Кто кого?

В первую очередь хочу искренне поблагодарить всех тех, кто оставил свои поздравления в комментариях к предыдущему посту, в социальных сетях типа Одноклассники и toodoo, воспользовался Skype, позвонил по всем видам телефонной связи или же просто поздравил меня лично. Спасибо вам всем большое!

А теперь, собственно, к самому посту:

В современном мире скорость любых изменений просто потрясает воображение. Меняется все - новые продукты приходят на смену старым, разрабатываются новые хитроумные гаджеты, придумываются все более изощренные сервисы, у предприятий как кролики плодятся конкуренты, и угрожающе растет объем информации, которую нужно обрабатывать. Создается впечатление, что наш с вами шарик крутится все быстрее и быстрее, увлекая в это безумное движение все, что существует на планете.

Фирмы, которые ориентированы на создание новых продуктов, также втянуты в этот вихрь. Для них приоритетным является темп инноваций, базирующихся на старых добрых понятиях НИР и ОКР. Разработка новых продуктов, их испытание и внедрение в производство требует не только выполнения всех этапов на должном уровне качества и соответствия спецификациям заказчика, но также еще и очень высокого темпа исполнения такой работы. На помощь в решении этой задачи обычно приходят как академические инструменты в лице, например, той же науки об управлении проектами, так и осязаемые решения, о которых речь пойдет ниже.

Однажды мне довелось побывать в одной американской компании, расположенной недалеко от Бостона. Данная фирма специализировалась и специализируется до сих пор на выпуске специального оборудования для нужд солнечной энергетики. Так как отрасль эта переживает затяжной бум, то темп внедрения инноваций у компании был очень высок. В разработке всегда находилось несколько новых продуктов, и параллельно дорабатывались успешные старые модели.

Во время визита мы попали на склад компании. При всей относительной компактности производства и небольшой величине модельного ряда на складе находилось более 1,5 млн. деталей. Большинство из них были размером со спичечный коробок. Основная часть деталей использовалась для серийного продукта, но где-то одна треть – предназначались для будущих разработок и экспериментов. Больше всего меня поразил тогда факт, что на поиск любой детали затрачивалось менее 3 минут. И это от запроса кладовщику до получения детали на руки. Неплохой показатель, неправда ли?

Сегодня множество отечественных компаний начинают понимать необходимость освоения инструментов, подобных описанному выше. Их боссы начинают примеряться с необходимостью соответствующих финансовых вливаний, дающих свой эффект в будущем. Но многие все еще продолжают проводить разработки по схеме: «Давайте попробуем вот это – Нужно купить такую деталь – Поиск детали – Заказ – 2…3 недели ожидания – Применение – Результат (получилось или нет)».

Такая схема сильно затягивает внедрение новых продуктов. Неумение планировать разработки, отсутствие системы поставки необходимых материалов и комплектующих just in time, слабая исполнительская дисциплина все еще являются серьезным тормозом для развития. Но реальность заставляет людей, привыкших думать, осваивать мировые стандарты работы и двигаться в заданном ими темпе. Осталось только научиться задавать этот темп самим, потому что сливки всегда снимает лидер.

P.S. Мой блог "Солнечная энергетика" получил PR = 3. Таким образом, действующее ранее предложение рекламодателям "Ссылки в тексте поста - всего по 1 WMZ" стало еще более привлекательным.
_____

Научный подход к приготовлению кофе
Про розовых слоников

Что вы еще хотели узнать о японском подходе к качеству?

Все мы наверняка не один раз слышали понятие «японский подход к качеству». Сам термин давно уже на слуху, и сразу же в голове всплывают такие ассоциации как «ноль дефектов», диаграмма Ишикавы, Пока-Йоке, комплексная система качества, стройное производство, TPS (производственная система Тойота) и многие другие.

Обычно мы воспринимаем подходы японцев, как подходы по качественному производству товаров. На первый взгляд это действительно так – японцы очень сильно нацелены на высочайшее качество своей продукции. Но как уже отмечалось ранее, качество сегодня заключается в способности понять и удовлетворить «скрытые» нужды потребителя. В этом подходе разработка комплексной системы качества в Японии не ограничивается только рамками собственного предприятия. В значительной степени сегодня качество обеспечивается благодаря тесному взаимодействию с поставщиками и потребителями.

Современное предприятие характеризуется, например, тем, что многие производственные процессы вынесены за рамки собственных цехов и фабрик. Такой подход приводит к тому, что поставщики превращаются из простых поставщиков исходного сырья в поставщиков сложных комплектующих, напрямую влияющих на качество готового продукта. Это заставляет компании расширять рамки своей системы менеджмента качества на поставщиков и вовлекать их в процессы обеспечения качества. Таким образом, поставщик практически «встраивается» в производственный цикл.

Вторая тенденция заключается в отказе от собственных складских помещений в тех масштабах, которые мы привыкли видеть ранее. Поставки осуществляются just in time, т.е. точно вовремя и требуют огромного внимания в сторону системы логистики. Эти подходы были опробованы и внедрены изначально в Японии, а сегодня массово осваиваются многими предприятиями по всему миру. Особенно это заметно в автомобильной промышленности, где принципы just in time и pull (от англ. - тянуть, когда на операцию поступает деталь только после того, как обработана предыдущая и освобождается место для следующей, т.е. нет накопления материалов на рабочих местах, в цехах и т.п.) внедряют даже такие казалось бы консервативные компании из Старого Света как Porshe.

Следующая тенденция - контроль параметров продукции, осуществлявшийся ранее в конце производственного цикла, переносится теперь на более ранние операции. Качество, благодаря работе с поставщиками, «встраивается» в каждую поставляемую деталь ближе к началу производственной цепочки, что снижает завалы бракованной готовой продукции на выходе. Сегодня наблюдается переход к тотальному управлению качеством от поставщика до потребителя, в противоположность вчерашнему управлению качеством только на сборочной линии.

Мы кратко рассмотрели верхушку айсберга под названием «японский подход к качеству». На эту тему можно написать еще сотни очерков, которые помогут глубже разобраться в феномене японской промышленности и сделать собственные правильные выводы. Многие компании по всему миру уже убедились в необходимости следовать этой стратегии и успешно конкурируют на своих рынках. Надеюсь, наши компании также начнут уделять все больше внимания изучению этого вопроса.
_____

Прошлое, настоящее и будущее солнечной энергии
Как написать хороший годовой отчет?

Это не бардак - это творческий беспорядок

Любое производство, будь то изготовление автомобилей, электронных приборов или создание web-сайтов всегда можно организовать несколькими способами. Как говориться, Пушкин и Лермонтов об одном и том же писали, но как по-разному. Но они - примеры правильные, а в жизни обычно вместо Пушкиных все больше графоманы встречаются. И производственный процесс часто организовывается по принципу «Как попало, лишь бы работало».

Мудрые японцы, известные своим трепетным отношением к вопросам качества, и здесь решили навести порядок, разработав так называемую методику 5С. Ее суть заключается в оптимизации рабочего места с целью повышения производительности труда. Методика 5С включает в себя пять принципов, каждый из которых по-японски начинается с буквы «С»:

1. Сортировка. Необходимо четко отделить необходимые для работы предметы и инструменты от ненужных. На рабочем месте должно находиться только то, что действительно необходимо и только в требуемом количестве.

2. Порядок. Необходимо хранить все предметы в четко определенных местах, что обеспечит легкий и немедленный доступ к ним и возврат на место. Непродуктивная работа, такая как поиск необходимого предмета, его транспортировка или перемещение, должна быть устранена, либо потери рабочего времени на нее должны быть минимизированы.

3. Уборка. Необходимо содержать рабочие места в чистоте, а любое используемое оборудование - в работоспособном состоянии. Нельзя допускать грязь на оборудовании, полу, стенах, а в случае ее появления – нужно определять и устранять источники загрязнения.

4. Стандартизация. Организацию рабочего места, порядок и чистоту необходимо поддерживать на систематической основе. В серьезных производственных компаниях все процедуры должны быть описаны в стандартизированных процедурах и неукоснительно выполняться.

5. Самодисциплина. Необходимо превратить следование установленным процедурам в привычку. Они должны неуклонно выполняться, а проблемы - выявляться сразу же после возникновения и оперативно устраняться.

Вот такие на первый взгляд простые правила. Но в умелых руках они способны творить настоящие чудеса. С точки зрения материальных выгод использование методики 5С позволяет уменьшить множество потерь: более рационально использовать имеющееся пространство, снижать время выполнения работы, уменьшать затраты на управление ресурсами и т.п.

Причем, как это бывает с действительно эффективными инструментами, сферы их применения обычно оказываются шире изначально предполагаемых. Даже свое собственное рабочее место можно организовать по тем же принципам 5С и очень скоро прочувствовать эффект. Попробуйте, ведь японцы на таких вещах зубы съели.

P.S. Бонус - Мои рекомендации на ту же тему

Еще много интересного в ближайшее время. Не пропустите.

_____

Прикольная реклама

Прикольная студия

Новый для меня сервис - Блогун.ру. Говорят, на этом можно неплохо зарабатывать. Что же - попробую, пощупаю, проверю и может даже отчитаюсь.

Кто такой 5w2h?

Вот и пролетели первые за последнее время полноценные выходные. Работы полно, впереди важные встречи и поездки. Но это все потом, а пока поговорим о том, что хотелось бы обсудить именно сегодня.

Что-то вопросы качества в этом блоге давно не поднимались. Поэтому самое время слегка коснуться такого вопроса как решение проблем по методу командного подхода «Global 8D», разработанному компанией «Ford Motor Company».

К сожалению, этот метод все еще неизвестен многим постсоветским компаниям, но является очень эффективным и широко применяется на западе. Он может стать надежным инструментом не только в специализированных вопросах качества, но и использоваться в виде некого алгоритма решения любых проблем, возникающих при ведении любого бизнеса.

Как ни странно, классический метод 8D состоит не из 8 этапов, как это может показаться на первый взгляд, а из целых девяти:

D0 - подготовка к процессу 8D.

D1 - создание команды, обладающей знаниями, временем, полномочиями и навыками для разрешения возникшей проблемы и внедрения корректирующих действий.

D2 - описание проблемы в конкретных измеряемых величинах; для этого метод требует ответить на несколько вопросов: кто, что, когда, где, почему, как и сколько (анализ 5W2H – Who, What, When, Where, Why, How, How many).

D3 - разработка временных сдерживающих мер до момента внедрения корректирующих действий и устранения проблемы.

D4 - определение и проверка основных причин происхождения проблемы; желательно рассмотреть все возможные причины данной проблемы, определить их вероятность и оставить только главные причины.

D5 - выбор постоянных корректирующих действий для основных причин проблемы.

D6 - внедрение постоянных корректирующих действий.

D7 - предотвращение повторного появления проблемы - подразумевает, по большому счету, непрерывное совершенствование ваших бизнес-процессов.

D8 - признание вклада команды и отдельных людей.

Многие иностранные компании, внедрившие у себя этот метод, все чаще требуют от своих поставщиков оформлять письменные отчеты по форме 8D в случае возникновения существенных несоответствий, жалоб от своих внешних или внутренних потребителей, выявления повторяющихся проблем и т.п.

Почему это происходит? Дело в том, что рассматриваемый метод обладает важными преимуществами, позволяет повышать удовлетворенность потребителей и сокращать расходы. А там, где умеют считать деньги – такие вещи никогда не пропускают.

_____

Создание рекламы - интересный блог про рекламу

Создание дизайна - интересная студия

Поздравляю Ольгу Иванову с прошедшим праздником. Пусть все, даже самые невероятные, мечты сбываются!

Введение в FMEA

По мотивам статьи Марка РОЗНО «Проектирование: с FMEA или без?» и не только

В XIX в. в клиниках Европы свирепствовала "родильная горячка". В лучшие месяцы 3-5%, а в худшие до 30% женщин умирало после родов от этой болезни, причины которой были неизвестны. В 1846 г. молодой венский врач Игнац Земмельвейс начал исследования, а в 1847 г. предложил простой метод: врачи и акушеры перед приемом родов должны были мыть руки раствором хлорной извести. Заметим, это было еще до открытия Луи Пастера и каких-либо представлений о микробиологии, поэтому в медицинской практике руки мыли после операций. После введения метода Земмельвейса в двух клиниках Вены за несколько месяцев смертность снизилась в десятки раз. Земмельвейс, 13 лет активно пропагандируя свой метод, написал книгу, отправил личные письма многим знаменитостям. Но его метод, несмотря на простоту и доказанную на практике эффективность, активно отвергали. Результат - сотни тысяч загубленных человеческих жизней.

Другой пример. В 1916 г. Альберт Энштейн выступил в роли авиационного конструктора и предложил новый профиль крыла самолета, который потом назвали "кошачьей спиной". Знаменитый физик предложил эту конструкцию, не познакомившись с хорошо известными в то время работами Н.Е. Жуковского (1906 г. - на русском и 1910 г. - на немецком языках), а также с уже применявшимися конструкциями и результатами экспериментов. Однако авторитет ученого был столь велик, что соответствующий самолет был построен. Испытания показали отвратительный результат, а летчики-испытатели были рады, что остались в живых.

Что общего в этих исторических фактах, список которых можно продолжить? Их объединяет одно: к соответствующему моменту времени люди уже имели знания, убедительные экспериментальные доводы относительно правильного, рационального решения, развития. Но эти знания и опыт были проигнорированы, и в результате - значительные потери времени, ресурсов и даже человеческих жизней.

Приведенные примеры ненавязчиво подводят нас к причинам, по которым в современной промышленности все шире применяется методология FMEA (Failure Mode and Effects Analysis - анализ видов и последствий отказов). Методология FMEA имеет три "точки опоры":

1. Принцип. Работа межфункциональной командой специалистов, которые рассматривают предложенную "эскизную" конструкцию или технологию с разных позиций и доводят ее до необходимого уровня совершенства.

2. Условие. Команда должна состоять из разнородных специалистов, имеющих достаточный практический опыт работы с подобными объектами.

3. Методика. Члены команды предсказывают потенциально возможные "неприятности" (дефекты, отказы) в данной конструкции или технологии, их причины и последствия. Далее производится количественная оценка "неприятностей" по трем критериям: значимости по последствиям, частоте вероятного появления и возможности обнаружения при изготовлении продукции. Если обобщенная оценка данного дефекта (отказа) в соответствии с этими критериями оказывается выше определенной границы, то рассматриваемую конструкцию (технологию) FMEA-команда дорабатывает.

Целью FMEA процесса является анализ конструкции и процессов для обеспечения выполнения всех требований по качеству производимой продукции. По оценке журнала "Quality Progress", в наши дни с применением FMEA проводится не менее 80% разработок технических изделий и технологий их производства. В настоящее время FMEA-анализ очень широко применяется в промышленности Японии, США, активно внедряется в странах ЕС. Его использование позволяет резко сократить количество дефектов при внедрении разработок в производство.

Нужно ли внедрять FMEA отечественным производственным компаниям? Уверен, что обязательно. Методика очень простая и эффективная и является одним из тех кирпичиков, благодаря которым у нас появляется шанс надрать зад высокотехнологичным буржуям.

Заинтересовал тема? Продолжение следует...

P.S. Да, чуть не забыл: Читайте Лебедева - это интересно!

P.P.S. Еще в одном конкурсе решил поучаствовать.

Подписывайтесь на RSS фид моего блога