Кто кого?

В первую очередь хочу искренне поблагодарить всех тех, кто оставил свои поздравления в комментариях к предыдущему посту, в социальных сетях типа Одноклассники и toodoo, воспользовался Skype, позвонил по всем видам телефонной связи или же просто поздравил меня лично. Спасибо вам всем большое!

А теперь, собственно, к самому посту:

В современном мире скорость любых изменений просто потрясает воображение. Меняется все - новые продукты приходят на смену старым, разрабатываются новые хитроумные гаджеты, придумываются все более изощренные сервисы, у предприятий как кролики плодятся конкуренты, и угрожающе растет объем информации, которую нужно обрабатывать. Создается впечатление, что наш с вами шарик крутится все быстрее и быстрее, увлекая в это безумное движение все, что существует на планете.

Фирмы, которые ориентированы на создание новых продуктов, также втянуты в этот вихрь. Для них приоритетным является темп инноваций, базирующихся на старых добрых понятиях НИР и ОКР. Разработка новых продуктов, их испытание и внедрение в производство требует не только выполнения всех этапов на должном уровне качества и соответствия спецификациям заказчика, но также еще и очень высокого темпа исполнения такой работы. На помощь в решении этой задачи обычно приходят как академические инструменты в лице, например, той же науки об управлении проектами, так и осязаемые решения, о которых речь пойдет ниже.

Однажды мне довелось побывать в одной американской компании, расположенной недалеко от Бостона. Данная фирма специализировалась и специализируется до сих пор на выпуске специального оборудования для нужд солнечной энергетики. Так как отрасль эта переживает затяжной бум, то темп внедрения инноваций у компании был очень высок. В разработке всегда находилось несколько новых продуктов, и параллельно дорабатывались успешные старые модели.

Во время визита мы попали на склад компании. При всей относительной компактности производства и небольшой величине модельного ряда на складе находилось более 1,5 млн. деталей. Большинство из них были размером со спичечный коробок. Основная часть деталей использовалась для серийного продукта, но где-то одна треть – предназначались для будущих разработок и экспериментов. Больше всего меня поразил тогда факт, что на поиск любой детали затрачивалось менее 3 минут. И это от запроса кладовщику до получения детали на руки. Неплохой показатель, неправда ли?

Сегодня множество отечественных компаний начинают понимать необходимость освоения инструментов, подобных описанному выше. Их боссы начинают примеряться с необходимостью соответствующих финансовых вливаний, дающих свой эффект в будущем. Но многие все еще продолжают проводить разработки по схеме: «Давайте попробуем вот это – Нужно купить такую деталь – Поиск детали – Заказ – 2…3 недели ожидания – Применение – Результат (получилось или нет)».

Такая схема сильно затягивает внедрение новых продуктов. Неумение планировать разработки, отсутствие системы поставки необходимых материалов и комплектующих just in time, слабая исполнительская дисциплина все еще являются серьезным тормозом для развития. Но реальность заставляет людей, привыкших думать, осваивать мировые стандарты работы и двигаться в заданном ими темпе. Осталось только научиться задавать этот темп самим, потому что сливки всегда снимает лидер.

P.S. Мой блог "Солнечная энергетика" получил PR = 3. Таким образом, действующее ранее предложение рекламодателям "Ссылки в тексте поста - всего по 1 WMZ" стало еще более привлекательным.
_____

Научный подход к приготовлению кофе
Про розовых слоников

Потребитель = Лох или Как нами манипулируют

Жизнь штука непростая. И случается в ней много разного, как хорошего, так и не очень. Ко второму относится тот факт, что тебя, потребитель, очень часто крепко обманывают. Коварные корпорации тратят миллионы, чтобы заставить тебя сделать свой выбор, а в итоге ты получаешь совсем не то, на что мог рассчитывать за свои деньги. И способов для этого у них очень много. Причем сделать это так, чтобы ты, потребитель, даже чувствовал первое время себя удовлетворенным. (Нас имеют, друзья!).

О чем это я? Где конкретика? Но написанное выше – не мое голословное утверждение. При желании вы сами можете проанализировать ваши взаимоотношение с продавцами и найти много подтверждений моим словам. Но один пример я все-таки приведу. Штука эта обзывается таким термином как планируемое старение товара и означает намеренное пренебрежение правами потребителя в гонке за снижение издержек.

Планируемое старение может быть заложено специально или по собственной глупости разработчика в любой из купленных вами товаров (конечно, если вы давно и хорошо знаете конкретный бренд, то вероятность этого очень мала). И вот тогда: игрушки начинают ломаться уже через несколько часов после начала их использования, на автомобили приходит множество рекламаций в первые же дни или недели после продажи, стиральные машины служат всего несколько лет, фены горят… Ряд можно еще долго продолжать.

Зачем же производитель идет на это? Ведь потребитель, с одной стороны, часто готов заплатить больше, но знать, что качество товара соответствует его запросам. Кроме того, если товар быстро приходит в негодность, мы начинаем сомневаться в производителе, который фактически обманул нас. Особенно сильно это чувство обостряется, когда товар ломается в первые дни после окончания гарантии. Производитель вроде бы ни причем, и все свои обещания он выполнил, но нам нужно снова идти в магазин. Неужели в таких случаях старение товара не планируется? Сомневаюсь. Но с другой стороны, многие ли из нас готовы значительно переплачивать за качество? А многие ли компании могут обеспечивать это качество с незначительным увеличением издержек? Да, у каждой медали есть две стороны.

В большинстве случаев планируемое старение затрудняет работу менеджеров, пытающихся выстроить нормальные отношения с потребителем. Планируемое старение как инструмент возможно применять в сфере, например, высокой моды, когда жизненный цикл товара не превышает полугода. В этом случае нет смысла применять такие ткани, которые прослужат десятки лет. Ведь через год эту модель уже никто не будет носить. Но в любом случае планируемое старение является серьезным злоупотреблением доверия потребителей и в долгосрочной перспективе приносит только горькие плоды.
_____

Эти люди дали мне в марте больше всего переходов: Артемий Лебедев, Макс Крайнов, Евгений Кузьмин. Спасибо вам, господа!

И бонус - самые первоапрельские ссылки:
1. Для любителей обнаженной натуры
2. Для наемного работника - как правильно довести до оргазма своего начальника
3. Для любителей накручивать статистику

Что вы еще хотели узнать о японском подходе к качеству?

Все мы наверняка не один раз слышали понятие «японский подход к качеству». Сам термин давно уже на слуху, и сразу же в голове всплывают такие ассоциации как «ноль дефектов», диаграмма Ишикавы, Пока-Йоке, комплексная система качества, стройное производство, TPS (производственная система Тойота) и многие другие.

Обычно мы воспринимаем подходы японцев, как подходы по качественному производству товаров. На первый взгляд это действительно так – японцы очень сильно нацелены на высочайшее качество своей продукции. Но как уже отмечалось ранее, качество сегодня заключается в способности понять и удовлетворить «скрытые» нужды потребителя. В этом подходе разработка комплексной системы качества в Японии не ограничивается только рамками собственного предприятия. В значительной степени сегодня качество обеспечивается благодаря тесному взаимодействию с поставщиками и потребителями.

Современное предприятие характеризуется, например, тем, что многие производственные процессы вынесены за рамки собственных цехов и фабрик. Такой подход приводит к тому, что поставщики превращаются из простых поставщиков исходного сырья в поставщиков сложных комплектующих, напрямую влияющих на качество готового продукта. Это заставляет компании расширять рамки своей системы менеджмента качества на поставщиков и вовлекать их в процессы обеспечения качества. Таким образом, поставщик практически «встраивается» в производственный цикл.

Вторая тенденция заключается в отказе от собственных складских помещений в тех масштабах, которые мы привыкли видеть ранее. Поставки осуществляются just in time, т.е. точно вовремя и требуют огромного внимания в сторону системы логистики. Эти подходы были опробованы и внедрены изначально в Японии, а сегодня массово осваиваются многими предприятиями по всему миру. Особенно это заметно в автомобильной промышленности, где принципы just in time и pull (от англ. - тянуть, когда на операцию поступает деталь только после того, как обработана предыдущая и освобождается место для следующей, т.е. нет накопления материалов на рабочих местах, в цехах и т.п.) внедряют даже такие казалось бы консервативные компании из Старого Света как Porshe.

Следующая тенденция - контроль параметров продукции, осуществлявшийся ранее в конце производственного цикла, переносится теперь на более ранние операции. Качество, благодаря работе с поставщиками, «встраивается» в каждую поставляемую деталь ближе к началу производственной цепочки, что снижает завалы бракованной готовой продукции на выходе. Сегодня наблюдается переход к тотальному управлению качеством от поставщика до потребителя, в противоположность вчерашнему управлению качеством только на сборочной линии.

Мы кратко рассмотрели верхушку айсберга под названием «японский подход к качеству». На эту тему можно написать еще сотни очерков, которые помогут глубже разобраться в феномене японской промышленности и сделать собственные правильные выводы. Многие компании по всему миру уже убедились в необходимости следовать этой стратегии и успешно конкурируют на своих рынках. Надеюсь, наши компании также начнут уделять все больше внимания изучению этого вопроса.
_____

Прошлое, настоящее и будущее солнечной энергии
Как написать хороший годовой отчет?

Превентивный антикризисный менеджмент - уроки Xerox

Сегодня хочу рассмотреть один из методов защиты от конкурентов, применяемый всем известной компанией Xerox на протяжении 30 последних лет. Метод называется эталонным тестированием и является отличным способом проверить конкурентную позицию своих продуктов.

Суть метода заключается в сравнении выбранных продуктов. Причем сравнивались как возможности и характеристики конкурирующих копировальных машин, так и отдельно взятые механические компоненты. Но со временем эталонное тестирование компании Xerox пошло еще дальше и включило в себя сравнение процессов и компаний из других отраслей.

В конце концов, в недрах компании были сформированы четыре разновидности эталонного тестирования:

1. Внутреннее эталонное тестирование – заключается в сравнении деятельности компании с собственными внутренними образцами. Всегда есть передовые идеи, методики, отделы и даже собственные заводы (например, в рамках интернациональных корпораций), которые имеет смысл освоить в масштабах всей фирмы.

2. Конкурентное эталонное тестирование – заключается в сравнении с конкурентами. Одним из примеров такого тестирования является обратный инжиниринг (именно с его помощью в СССР скопировали и поставили на производство 8086 и 8088 процессоры компании Intel).

3. Функциональное эталонное тестирование – происходит в том случае, когда сравнивается какая-либо частная функция или бизнес-процесс в широком диапазоне различных типов отраслей. Например, для сокращения трудоемкости выполнения заказов компания Xerox проводила функциональное эталонное тестирование с одной из компаний, имеющих компьютеризированную систему управления складами.

4. Общее эталонное тестирование – рассматривает фундаментальные бизнес-процессы, общие для любых отраслей. К ним, например, относятся оформление заказов, обслуживание потребителей, разработка стратегий и т.п. В этом случае Xerox обычно проводит сравнение собственных бизнес-процессов с аналогами из разных отраслей.

Насколько мне известно, данная методика и сегодня является одним из реально работающих инструментов системы управления качеством компании Xerox. В результате эталонного тестирования перед компанией постоянно ставятся новые цели, и функционирует непрерывный процесс анализа продуктов, услуг и практики основных конкурентов и лидирующих в своих отраслях компаний.

_____

Участник №5. Блог В поисках MONEY или Где деньги блоггера лежат? не ставит перед собой задач заработать 1 миллион условный енотов в год. Его цели более реальны, но это и вселяет уверенность, что они скоро будут достигнуты. А прочитав его посты вы сможете узнать где лежат деньги, сколько платит Блогун, как в Украине обналичить чеки (привет земляк!), освежить свои знания по тИЦ и PR. Так что начинающим SEO оптимизаторам, бомжам и просто новичкам блоггинга этот блог однозначно рекомендуется. Вердикт – «Держать в поле зрения»

_____

Делегирование полномочий: как это делать правильно, для тех, кто хочет больше узнать про Эсперанто - точка старта.

Больше или меньше?

В свое время многие компании во главе с известной всем IBM прошли через увлечение тщательным документированием всех своих бизнес-процессов и оформлением их в виде внутренних стандартов, процедур, инструкций и правил. Если вы и ваша компания имеете намерение получить заветный сертификат ИСО9001, то подготовить свою толстую пачку бумажек вам также придется.

При формальном подходе такая пачка будет просто красивой витриной, предъявляемой очередным аудиторам и ее содержание будет известно только одному лишь уполномоченному по вопросам качеству в вашей компании. Для остальных – это будет только обузой, которую при малейшей возможности все будут игнорировать. И с удовольствием говорить на совещаниях, что до них не довели последние корректировки.

При неформальном подходе все РЕАЛЬНО работают согласно тому, что написано в документации системы менеджмента качества. Но тут есть одно «Но» (простите за тавтологию). Ведь сегодня бизнес-процессы меняются настолько оперативно, что для внесения изменений в документацию и поддержание ее в актуальном виде может потребоваться целый отдел. А при «творческой» работе остальных отделов они всегда будут идти на шаг впереди бумаг, и документация всегда будет отставать от реальности.

Где же выход? Очевидно, что бизнес-процессы необходимо документировать. Возвращаясь к опыту упомянутой вначале компании IBM, предлагаю один из путей решения этого вопроса. В свое время IBM приняла решение минимизировать объем информации представленной в каждой из инструкций. На практике желательно ограничить каждый из документов объемом не более 3 страниц формата А4.

Кроме того у каждого документа должен быть свой "хозяин", т.е. человек, который отвечает за актуальность конкретного документа и его рассылку заинтересованным лицам. Срок внесения изменений должен ограничиваться 1-3 рабочими дням (для трехстраничного документа это вполне реальная норма). Недопустимо, чтобы все документы готовились одним человеком, отвечающим в компании за функционирование системы менеджмента качества, и спускались исполнителям «сверху».

Сегодня в мире корпоративных сетей и Интернет нет никакой проблемы организовать единое цифровое хранилище всей документации компании, которая будет доступна всем заинтересованным лицам. И нет никакой проблемы перевести документы в статус «Только электронная версия является актуальной» и требовать проверку последней электронной версии документа перед началом работы. Такая организация документооборота исключает вопросы о неознакомлении сотрудников с изменениями. Как говорится, незнание закона не освобождает от ответственности.

Есть еще ряд рекомендаций по организации ведения документооборота системы менеджмента качества. О них мы еще поговорим позже. А пока можно отметить только то, что при организации документооборота следует увязывать в единую систему не только вопросы стандартов качества, но и технологическую и конструкторскую документацию, бухгалтерскую и финансовую документацию и т.п. Главное, правильно разграничивать уровни доступа сотрудников к конкретной информации.
_____

А что делать с электронной почтой? Интересный вариант и его обсуждение.

Внимание! Заканчивается мой первый конкурс, небольшим призом в котором будут короткие обзоры блогов-участников, которые я начну публиковать в начале марта.

Самураи, качество и маркетинг

Интересно наблюдать как эволюционировало понятие качества. Отвлекаясь от хрестоматийных определений данного понятия, которые каждый интересующийся может найти в соответствующих стандартах, рассмотрим историю японского подхода к обеспечению качества.

Изначально борьба велась за то, чтобы продукт «соответствовал стандарту». На первом месте были параметры изделия, заложенные его разработчиками и явно описанные в спецификациях компании, продававшей продукт. К сожалению, многие отечественные компании благополучно остались на этом этапе, несмотря на то, что имеют сертификат соответствия своей системы стандартам ИСО 9001, а термины и определения современной системы менеджмента качества давно ушли от такого подхода.

Второй этап священной войны ознаменовался повышенным вниманиям к священной корове маркетинга – потребителю. Почтенным было уделять максимум внимания пониманию того, что хочет потребитель, и предоставлять такие продукты и услуги, которые действительно соответствовали нуждам потребителя. Ловушка такого подхода состоит в том, что потребитель не всегда знает, что ему ДЕЙСТВИТЕЛЬНО нужно. А в погоне за удовлетворением его желаний затраты производителя не всегда адекватны прибыли. Отмечу также, что такой подход тоже часто считается современным в определенных кругах «продвинутых» специалистов.

И, наконец, сегодняшний подход японцев в борьбе за качество заключается в том, чтобы понять и удовлетворить «скрытые» нужды потребителя, т.е. то, что потребители могли бы ценить, но с чем они раньше никогда не сталкивались. Такую стратегию можно условно назвать - «быть всегда на шаг впереди». Лидеры рынка сегодня не просто удовлетворяют малейшие причуды своих клиентов, но и сами определяют правила игры.

Последняя стратегия позволяет создавать новые продукты с уникальными сочетаниями потребительских свойств, навязывать рынку иногда ненужные ему в данный момент товары (или свойства товаров) и снимать с рынка все сливки. Будь первым - и ты получишь по максимуму, будь вторым – и ты получишь очень много, будь третьим – и тебе придется всегда догонять.

_____

Вы работаете в первую очередь на себя!

Кстати, Лебедев сам создает новые продукты (максимус, тактус, управлятор и другие) с новыми свойствами. Наверное, он - японец.

Manager Sapiens

В свое время американское общество контроля качества высказалось об индексе удовлетворенности американских потребителей: «По мере того, как компании проводили сокращения, пытаясь представить услуги меньшим числом сотрудников, удовлетворенность потребителей резко падала». И это не просто цитата – это факт, подтвержденный статистикой.

Никто из нас не станет спорить с тем, что падение удовлетворенности потребителей продуктами и услугами обязательно негативно скажется на балансе любой компании. Но многие все равно предпочитают рисковать, надеясь удовлетворить потребителя малой кровью. И, наверное, в первое время они даже довольны результатами – кривая прибыли сохраняет старые тренды, а расходы снижаются. Однако, эта тенденция обманчива, так как не учитывает долговременных явлений.

Решение о сокращении команды – последнее, которое должен принимать менеджер-sapiens. Последствия всегда будут негативными. Даже, если вы не успеете потерять лояльность своих клиентов, то обязательно отстанете в сфере инноваций. А такое отставание – смерть для любого бизнеса в сегодняшнем бурно меняющемся мире. Конечно, если вы сознательно не хотите остаться маленькой щепкой в бушующем океане и положиться на удачу.

Конечно, свой выбор каждый делает сам, но есть простые законы, о которых нельзя забывать. И не нужно пытаться доказать их еще раз. Будьте мудрее и не делайте ошибок, которые уже сделали до вас другие. Всегда есть более интересные задачи для приложения своих сил.
_____

Артем Майнас о раскруте блогов: "Ведь не стоит же вопрос - как на второй день службы стать дедом. Все понимают, что это нереально. Причём независимо от того, насколько силён, ловок, умён новобранец. Так как это вопрос именно времени, за которое солдат переходит из первого состояния во второе. Должен произойти качественный рост, который по определению не может пройти рекордно быстро."

Внимание! Заканчивается мой первый конкурс, небольшим призом в котором будут короткие обзоры блогов-участников. Подробности акции здесь. Чем она отличается от простого обмена ссылками? Тем, что я опубликую не просто ссылку, а маленький обзор вашего блога. Обзоры начну публиковать сразу после ее окончания, т.е. в марте.

Современные инструменты качества

Продолжая тему менеджмента качества, хочу снова остановиться на анализе последствий ошибок на основании методики FMEA. Первое знакомство с этой методикой состоялось в моем вводном посту. Тогда была кратко рассмотрена основная методология так называемого анализа видов и последствий отказов. Сегодня же основное внимание будет уделено используемой в данной методике шкале, которая успешно применяется также во время анализа слабых мест разнообразных бизнес-процессов.

При проведении FMEA анализа количественная оценка всех «неприятностей» производится по трем критериям:
S – значимость или весомость последствий данной проблемы;
O – частота появления данной проблемы;
D – возможность ее обнаружения или выявления.
Каждый из критериев оценивается от 1 до 10 и включается в обобщенную оценку S*O*D. Если обобщенная оценка данной проблемы в соответствии с приведенными критериями оказывается выше определенной границы, то рассматриваемую проблему нужно срочно устранять. Иногда вместо установления границы для срочного решения могут ставится задачи, которые получили наибольшие обобщенные оценки, т.е. применяется известный принцип Парето.

Основное отличие методики FMEA, которое делает ее несколько непривычной для новичков, является свой взгляд на оценку последствий потенциальных «неприятностей», отраженный в шкале оценок S. Данная шкала резко нелинейна и поднимает значимость обычно второстепенных для нас проблем к катастрофическим последствиям. Так проблемы, связанные с безопасностью или экологией, в шкале оценок значимости оцениваются максимально – в 10 баллов, а последствия, при которых клиент испытывает некоторое неудовлетворение, получают – 5 баллов, т.е. всего в 2 раза ниже. Это заставляет обращать серьезное внимание даже на те стороны потенциальных проблем, которые по традиции считали второстепенными.

Рассмотренные выше критерии и обобщенная оценка являются очень эффективным инструментом коллективного анализа слабых мест бизнес-процессов и рекомендуются к использованию при проведении мозговых штурмов, совещаний и выставлении экспертных оценок. FMEA анализ сегодня прочно закрепился в качестве одной из основных методик управления качеством в автомобильной промышленности и наверняка будет интересен во многих других сферах бизнеса.

_____

Советую почитать: Интернет маркетинг от очаровательной блондинки, Артём Майнас, PublicWeb.ru, Есть работа, Убейте Харви, Blog - 2b, НеМо (uNemloyed Moscowers), немного о дизайне. Я играю в Blogowar.ru, чего и вам советую.

Это не бардак - это творческий беспорядок

Любое производство, будь то изготовление автомобилей, электронных приборов или создание web-сайтов всегда можно организовать несколькими способами. Как говориться, Пушкин и Лермонтов об одном и том же писали, но как по-разному. Но они - примеры правильные, а в жизни обычно вместо Пушкиных все больше графоманы встречаются. И производственный процесс часто организовывается по принципу «Как попало, лишь бы работало».

Мудрые японцы, известные своим трепетным отношением к вопросам качества, и здесь решили навести порядок, разработав так называемую методику 5С. Ее суть заключается в оптимизации рабочего места с целью повышения производительности труда. Методика 5С включает в себя пять принципов, каждый из которых по-японски начинается с буквы «С»:

1. Сортировка. Необходимо четко отделить необходимые для работы предметы и инструменты от ненужных. На рабочем месте должно находиться только то, что действительно необходимо и только в требуемом количестве.

2. Порядок. Необходимо хранить все предметы в четко определенных местах, что обеспечит легкий и немедленный доступ к ним и возврат на место. Непродуктивная работа, такая как поиск необходимого предмета, его транспортировка или перемещение, должна быть устранена, либо потери рабочего времени на нее должны быть минимизированы.

3. Уборка. Необходимо содержать рабочие места в чистоте, а любое используемое оборудование - в работоспособном состоянии. Нельзя допускать грязь на оборудовании, полу, стенах, а в случае ее появления – нужно определять и устранять источники загрязнения.

4. Стандартизация. Организацию рабочего места, порядок и чистоту необходимо поддерживать на систематической основе. В серьезных производственных компаниях все процедуры должны быть описаны в стандартизированных процедурах и неукоснительно выполняться.

5. Самодисциплина. Необходимо превратить следование установленным процедурам в привычку. Они должны неуклонно выполняться, а проблемы - выявляться сразу же после возникновения и оперативно устраняться.

Вот такие на первый взгляд простые правила. Но в умелых руках они способны творить настоящие чудеса. С точки зрения материальных выгод использование методики 5С позволяет уменьшить множество потерь: более рационально использовать имеющееся пространство, снижать время выполнения работы, уменьшать затраты на управление ресурсами и т.п.

Причем, как это бывает с действительно эффективными инструментами, сферы их применения обычно оказываются шире изначально предполагаемых. Даже свое собственное рабочее место можно организовать по тем же принципам 5С и очень скоро прочувствовать эффект. Попробуйте, ведь японцы на таких вещах зубы съели.

P.S. Бонус - Мои рекомендации на ту же тему

Еще много интересного в ближайшее время. Не пропустите.

_____

Прикольная реклама

Прикольная студия

Новый для меня сервис - Блогун.ру. Говорят, на этом можно неплохо зарабатывать. Что же - попробую, пощупаю, проверю и может даже отчитаюсь.

Кто такой 5w2h?

Вот и пролетели первые за последнее время полноценные выходные. Работы полно, впереди важные встречи и поездки. Но это все потом, а пока поговорим о том, что хотелось бы обсудить именно сегодня.

Что-то вопросы качества в этом блоге давно не поднимались. Поэтому самое время слегка коснуться такого вопроса как решение проблем по методу командного подхода «Global 8D», разработанному компанией «Ford Motor Company».

К сожалению, этот метод все еще неизвестен многим постсоветским компаниям, но является очень эффективным и широко применяется на западе. Он может стать надежным инструментом не только в специализированных вопросах качества, но и использоваться в виде некого алгоритма решения любых проблем, возникающих при ведении любого бизнеса.

Как ни странно, классический метод 8D состоит не из 8 этапов, как это может показаться на первый взгляд, а из целых девяти:

D0 - подготовка к процессу 8D.

D1 - создание команды, обладающей знаниями, временем, полномочиями и навыками для разрешения возникшей проблемы и внедрения корректирующих действий.

D2 - описание проблемы в конкретных измеряемых величинах; для этого метод требует ответить на несколько вопросов: кто, что, когда, где, почему, как и сколько (анализ 5W2H – Who, What, When, Where, Why, How, How many).

D3 - разработка временных сдерживающих мер до момента внедрения корректирующих действий и устранения проблемы.

D4 - определение и проверка основных причин происхождения проблемы; желательно рассмотреть все возможные причины данной проблемы, определить их вероятность и оставить только главные причины.

D5 - выбор постоянных корректирующих действий для основных причин проблемы.

D6 - внедрение постоянных корректирующих действий.

D7 - предотвращение повторного появления проблемы - подразумевает, по большому счету, непрерывное совершенствование ваших бизнес-процессов.

D8 - признание вклада команды и отдельных людей.

Многие иностранные компании, внедрившие у себя этот метод, все чаще требуют от своих поставщиков оформлять письменные отчеты по форме 8D в случае возникновения существенных несоответствий, жалоб от своих внешних или внутренних потребителей, выявления повторяющихся проблем и т.п.

Почему это происходит? Дело в том, что рассматриваемый метод обладает важными преимуществами, позволяет повышать удовлетворенность потребителей и сокращать расходы. А там, где умеют считать деньги – такие вещи никогда не пропускают.

_____

Создание рекламы - интересный блог про рекламу

Создание дизайна - интересная студия

Поздравляю Ольгу Иванову с прошедшим праздником. Пусть все, даже самые невероятные, мечты сбываются!

Введение в FMEA

По мотивам статьи Марка РОЗНО «Проектирование: с FMEA или без?» и не только

В XIX в. в клиниках Европы свирепствовала "родильная горячка". В лучшие месяцы 3-5%, а в худшие до 30% женщин умирало после родов от этой болезни, причины которой были неизвестны. В 1846 г. молодой венский врач Игнац Земмельвейс начал исследования, а в 1847 г. предложил простой метод: врачи и акушеры перед приемом родов должны были мыть руки раствором хлорной извести. Заметим, это было еще до открытия Луи Пастера и каких-либо представлений о микробиологии, поэтому в медицинской практике руки мыли после операций. После введения метода Земмельвейса в двух клиниках Вены за несколько месяцев смертность снизилась в десятки раз. Земмельвейс, 13 лет активно пропагандируя свой метод, написал книгу, отправил личные письма многим знаменитостям. Но его метод, несмотря на простоту и доказанную на практике эффективность, активно отвергали. Результат - сотни тысяч загубленных человеческих жизней.

Другой пример. В 1916 г. Альберт Энштейн выступил в роли авиационного конструктора и предложил новый профиль крыла самолета, который потом назвали "кошачьей спиной". Знаменитый физик предложил эту конструкцию, не познакомившись с хорошо известными в то время работами Н.Е. Жуковского (1906 г. - на русском и 1910 г. - на немецком языках), а также с уже применявшимися конструкциями и результатами экспериментов. Однако авторитет ученого был столь велик, что соответствующий самолет был построен. Испытания показали отвратительный результат, а летчики-испытатели были рады, что остались в живых.

Что общего в этих исторических фактах, список которых можно продолжить? Их объединяет одно: к соответствующему моменту времени люди уже имели знания, убедительные экспериментальные доводы относительно правильного, рационального решения, развития. Но эти знания и опыт были проигнорированы, и в результате - значительные потери времени, ресурсов и даже человеческих жизней.

Приведенные примеры ненавязчиво подводят нас к причинам, по которым в современной промышленности все шире применяется методология FMEA (Failure Mode and Effects Analysis - анализ видов и последствий отказов). Методология FMEA имеет три "точки опоры":

1. Принцип. Работа межфункциональной командой специалистов, которые рассматривают предложенную "эскизную" конструкцию или технологию с разных позиций и доводят ее до необходимого уровня совершенства.

2. Условие. Команда должна состоять из разнородных специалистов, имеющих достаточный практический опыт работы с подобными объектами.

3. Методика. Члены команды предсказывают потенциально возможные "неприятности" (дефекты, отказы) в данной конструкции или технологии, их причины и последствия. Далее производится количественная оценка "неприятностей" по трем критериям: значимости по последствиям, частоте вероятного появления и возможности обнаружения при изготовлении продукции. Если обобщенная оценка данного дефекта (отказа) в соответствии с этими критериями оказывается выше определенной границы, то рассматриваемую конструкцию (технологию) FMEA-команда дорабатывает.

Целью FMEA процесса является анализ конструкции и процессов для обеспечения выполнения всех требований по качеству производимой продукции. По оценке журнала "Quality Progress", в наши дни с применением FMEA проводится не менее 80% разработок технических изделий и технологий их производства. В настоящее время FMEA-анализ очень широко применяется в промышленности Японии, США, активно внедряется в странах ЕС. Его использование позволяет резко сократить количество дефектов при внедрении разработок в производство.

Нужно ли внедрять FMEA отечественным производственным компаниям? Уверен, что обязательно. Методика очень простая и эффективная и является одним из тех кирпичиков, благодаря которым у нас появляется шанс надрать зад высокотехнологичным буржуям.

Заинтересовал тема? Продолжение следует...

P.S. Да, чуть не забыл: Читайте Лебедева - это интересно!

P.P.S. Еще в одном конкурсе решил поучаствовать.

Подписывайтесь на RSS фид моего блога